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工业铝型材涂膜表面变色和失光

  工业铝型材涂膜表面变色和失光引起涂膜表面变色和失光的现象的主要原因如下:

  ①粉末涂料本身的颜料不耐温或树脂易发黄时,即可引起涂膜变色。

  ②被涂工业铝型材前处理质量差或有残留处理液时,可引起涂膜变色和失光。

  ③涂膜烘烤时间过长或温度过高时,可引起涂膜变色和失光。

  ④两种不同厂家或不同性质的粉末涂料混杂,易产生失光。

  ⑤回收粉末涂料使用比例过大时,也易产生失光。

  ⑥型材表面太粗糙。

  针对涂膜表面变色和失光的不良现象,可采取以下对策。

  ①要求粉末涂料厂家改进粉末涂料质量或更换的粉末涂料。

  ②前进前处理方法,选择合适的前处理工艺。既要能将型材处理干净,并形成有利于涂装的薄膜,又要不留下任何影响铝型材涂装表面质量的残留液。

  ③制定适当的烘烤条件,选择合适的烘烤温度和时间。粉末涂料型号和厂家不同,烘烤的温度和时间也要作相应的变更。

  ④换粉前必须彻底清理喷粉系统,特别是两种不同颜色的粉末涂料,有条件的最好采用两套喷房,避免两种不同性质的粉末涂料混杂,防止渗色和失光。

  ⑤回收粉末涂料与新粉混合比例要恰当,一般为1∶1或3∶2混合较恰当。

  ⑥提高工业铝型材表面的粗糙度,如打磨等。

  涂膜表面气孔膜表面产生气孔、针孔也是涂装常见的弊病之一,除气孔、针孔外,有时还会出现火山状的气孔(即周边凸起,中浊有一小气孔)。产生这些现象的主要原因如下。

  ①型材表面本身有气孔,固化时气孔内的气体膨胀冒出,在涂膜表面产生气孔。

  ②型材表面本身质量差。主要表现在两个方面,一是工业铝型材表面镀层质量差,弯曲时镀层破坏,其破坏程度有时用肉眼是很难看出来的,涂装后涂膜表面产生火山状气孔;二是型材放置太久,已开始腐蚀,但从外表又无法看出来,导致涂膜表面产生火山状气孔。

  ③型材表面有前处理的残留液,固化过程中残留液挥发产生气孔。

  ④在粉末涂料静电喷涂过程中,喷枪离铝型材的距离太近,或施工电压过高,产生击穿,导致涂膜表面产生针孔。

  ⑤粉末涂料中挥发分含量超标,或其中颜料含水量偏高,固化过程中产生气孔。针对以上产生气孔的原因,解决气孔缺陷,可采取以下对策。

  a选用质量好的原材料;对于工业铝型材,须加强型材的加工处理,提高表面质量。

  b改进前处理工艺,提高清洗效果。

  C调整好粉末涂料静电喷涂系统的各个工艺参数,特别注意要将施工电压、型材与喷枪之间的距离调整到最佳位置。

  d把好粉末涂料入厂的质量检验关,严格抽查,或对粉末涂料进行低温(30℃以下)作湿气。



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